回顧這幾年空調行業的發展脈絡，不難發現，“智能制造”已經成為各大空調品牌戰略部署的重要一步。一方面，整個產業面臨轉型升級，智能制造可以大量減少人力成本，提高生產效率;另一方面，通過智能制造，企業可以解決一些關鍵技術、關鍵零部件的精度和可靠性問題，產品的合格率能夠大幅提升。

以焊接工藝為例，由于空調的冷凝器以及連接管路大多是由銅管制成，這些管路的連接需要經過無數次的焊接加工才能保證密封性。現實中，空調管路焊接主要采用火焰焊接工藝，不但焊接品質難以保證，而且效率低。

兩年前，青島同日機械電子有限公司(以下簡稱青島同日機電)在與企業的溝通中了解到這些痛點，經過深入研究與實驗，研發出集成了自動化設備的高頻感應釬焊工藝，并將其成功應用到空調領域。2017年8月23日，《電器》記者見到了該公司總經理唐輝，就何為集成自動化技術的高頻釬焊技術?他可以幫助空調行業解決哪些問題?該技術在空調行業的應用取得什么進展?等問題進行了溝通。

從需求切入

過去，空調管路焊接大都利用乙炔煤氣等可燃性氣體的火焰進行焊接，由工人直接操作，工作環境惡劣，生產效率低，不能實現標準化生產，產品質量的穩定性很難保證。而且隨著用人成本提高，火焰焊接工藝的劣勢愈發凸顯。

青島同日機電高頻釬焊技術雖然可以解決火焰焊接技術的環保和可靠性問題，在冰箱行業應用也已經非常成熟，但是仍然不能滿足當下空調企業對于智能制造生產的要求。據唐輝介紹，2015年，青島同日機電開始在高頻焊接技術的基礎上研究如何實現管路焊接的自動化、智能化。在研究團隊深入探索下，青島同日機電已經成功集成了高頻釬焊設備、六軸機械手、相機和紅外感應傳感器，并擁有4個發明專利，可以為空調行業提供整套自動化管路焊接解決方案。

值得一提的是，青島同日機電在這套解決方案中還植入了信息分析和處理軟件，企業可以通過SPC系統，實現基于物聯網數據傳輸與焊接質量的實時分析，有效保證焊接質量，通過遠程管理平臺實現對設備運行狀態與焊接質量的全程管理，讓管理人員及時了解設備的健康運行情況，讓管路焊接工序操作更自動化、更人性化。“這與空調企業所追求的智能制造不謀而合。”唐輝說。

推廣初見成效

經過兩年多的耕耘，該項集成自動化設備的高頻感應技術憑借優秀的可靠性和介入企業生產線的便利性得到空調企業的認可。唐輝告訴《電器》記者：“我們的設備最近剛剛中標海爾、格力兩大空調品牌項目。其中，海爾簽約了兩臺空調部件自動化焊接設備。格力簽約一臺空調部件自動化焊接設備。另外，海爾還預定了一臺空調組件機器人焊接設備，目前正在走采購流程。有了海爾和格力的成功經驗，海信目前也正在和我們溝通，想要采用我們的設備。”

唐輝給記者算了一筆賬，他說：“某空調品牌因為使用了這兩臺設備，光材料成本一年可以節省108.5萬元。不良率也降低了一個數量級，從原來的5%~6%，下降到現在的5‰~6‰。同時生產工藝得到簡化，成本降低，產能加大，生產效率提高。精細度達到0.1mm的單次誤差，0.2mm的累計誤差。”他認為，這正是空調廠積極尋求和青島同日機電合作的最重要原因。

對于今后的規劃，唐輝表示：“接下來，我們會將該技術在家用空調行業平行地推進。在通過海爾、海信、格力這些大品牌打開局面后，我們會向一些中小品牌發力，甚至是國際品牌。與此同時，為了滿足不同企業的需求，我們還會加強、加快新產品研發，比如將該技術拓展到商用空調領域。”